Что является первым этапом ремонта аварийного кузова

Чудеса ремонта: как привести в порядок кузов автомобиля

Краткое описание: В статье рассказывается о том, как восстановить кузов автомобиля после аварии или просто придать ему новый вид. Описываются основные этапы ремонта, требующие внимания, а также даются советы по выбору качественных материалов и специалистов.

Новая жизнь старого автомобиля

К сожалению, автомобили не вечны, и со временем они начинают требовать ремонта. Одной из наиболее часто встречающихся проблем является повреждение кузова. Это может произойти в результате ошеломляющей аварии или просто из-за естественного износа.

Казалось бы, что могут сделать хозяева автомобилей, кроме как отправлять машину на свалку? На самом деле, есть способ отремонтировать поврежденный кузов и придать машине новый вид — как будто это совсем новый автомобиль.

Первым этапом ремонта должен быть осмотр повреждения и оценка степени поражения кузова. Если повреждения незначительные, то автомобиль можно починить довольно быстро и дешево. Если же повреждения серьезные, то может потребоваться замена большой части кузова или даже его полное восстановление.

При выборе материалов для ремонта следует обратить внимание на качество, потому что это один из ключевых факторов, влияющих на долговечность восстановления. Не стоит экономить на качестве, иначе в скором времени придется заново заниматься ремонтом.

Непосредственно процесс ремонта начинается с удаления поврежденной части кузова. После этого происходит очищение поверхности и подготовка к нанесению лакокрасочного покрытия. Большое внимание следует уделить точности и аккуратности в ходе выполнения работ, чтобы максимально точно воспроизвести оригинальный вид машины.

Не менее важным шагом является выбор качественной краски. Эта стадия может быть достаточно сложной, так как нужно учитывать множество нюансов, включая температуру окружающей среды, уровень влажности и температуру поверхности. Только так можно добиться идеального результата и надолго забыть о проблемах с кузовом.

Наконец, последним этапом является установка восстановленной детали на автомобиль. Все должно быть точно собрано и закреплено в соответствии с инструкцией, чтобы машина выглядела неотличимо от новой.

Подводя итог, можно уверенно сказать, что восстановление кузова автомобиля является возможным, даже если на первый взгляд кажется, что автомобиль находится в ужасном состоянии. Основным условием является выбор качественных материалов и наличие опытных специалистов в этой области. И, конечно же, наличие желания вернуть своей машине прежний вид и продлить ее жизнь.

Аварии строительных конструкций зданий и сооружений

Основные причины и предпосылки внезапного обрушения здания, методы диагностики и профилактики данной аварии. Главные дефекты, происходящие в процессе монтажа ферм. Обрушение перекрытия бассейна «Дельфин» в Чусовом, оценка его негативных последствий.

Рубрика	Безопасность жизнедеятельности и охрана труда
Вид	реферат
Язык	русский
Дата добавления	14.06.2014
Размер файла	25,6 K

• посмотреть текст работы

• скачать работу можно здесь

• полная информация о работе

• весь список подобных работ

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Аварии строительных конструкций зданий и сооружений

1. Обрушение перекрытия бассейна «Дельфин» в Чусовом

авария строительство бассейн здание

4 декабря 2005 г. обрушились металлические конструкции и крыша бассейна «Дельфин». Сигнал об обрушении кровли бассейна поступил на пульт «01» около 15:00 мск. В бассейн упали перекрытия, общая площадь обрушения составила около 100 кв. м. Разбор завалов на месте обрушения продолжался около суток.

В результате трагедии погибли 14 человек, в том числе 10 детей. Все погибшие опознаны, тела переданы родственникам и захоронены. Потерпевшими по делу признаны 56 человек.

Бассейн «Дельфин» был построен 11 лет назад. В сентябре 2004 г. после трагедии в аквапарке «Трансвааль» собственник бассейна Чусовской металлургический завод обратился в «УралПромЭксперт» (г. Пермь) для исследования технического состояния бассейна. По заключению экспертов, техническое состояние перекрытий было признано «работоспособным»

Главной причиной обрушения крыши бассейна «Дельфин» в городе Чусовой Пермского края могла стать сильная коррозия несущих конструкций, считает эксперт института «Проектстальконструкция» Анатолий Оленичев, который участвовал в технической экспертизе причин обрушения бассейна.

«Предварительный анализ конструкций бассейна показывает, что коррозия несущей фермы объекта составляла около 50%, что, соответственно, снижало ее несущие свойства на 50%», — сказал Оленичев в четверг на пресс-конференции в Москве. При этом даже при 35% коррозии объект признается «находящимся в предаварийном состоянии», отметил он. По его словам, эта причина, вероятно, стала главной, поскольку все другие выявленные дефекты не носили критического характера.

Причиной обрушения крыши бассейна в городе Чусовом стало низкое качество металла несущей конструкции кровли и ее слишком большой вес, заявил журналистам в понедельник заместитель губернатора Пермского края Николай Бухвалов. По словам замгубернатора, к таким выводами пришла возглавляемая им специальная техническая комиссия, созданная по инициативе губернатора Пермского края после трагедии в Чусовом.

2. Внезапное обрушение здания

Полное или частичное внезапное обрушение здания — это чрезвычайная ситуация, возникающая по причине ошибок, допущенных при проектировании здания, отступлении от проекта при ведении строительных работ, нарушении правил монтажа, при вводе в эксплуатацию здания или отдельных его частей с крупными недоделками, при нарушении правил эксплуатации здания, а также вследствие природной или техногенной чрезвычайной ситуации.

Обрушению часто может способствовать взрыв, являющийся следствием террористического акта, неправильной эксплуатации бытовых газопроводов, неосторожного обращения с огнем, хранения в зданиях легковоспламеняющихся и взрывоопасных веществ.

Внезапное обрушение приводит к длительному выходу здания из строя, возникновению пожаров, разрушению коммунально-энергетических сетей, образованию завалов, травмированию и гибели людей.

3. Основные причины аварий в строительстве

Анализ аварий конструкций, зданий и сооружений позволяет установить основные причины аварий: дефекты и низкое качество строительно-монтажных работ, отступление от проектов при возведении зданий и сооружений и их элементов, нарушение элементарных правил монтажа и условий обеспечения жесткости и устойчивости конструкций при проектировании и в процессе их возведения, применение материалов и конструкций недостаточной прочности, замена материалов конструкций или их частей без санкции проектных организаций, недостатки проектных решений в совокупности с дефектами производства работ, перегрузка несущих конструкций в процессе эксплуатации, отсутствие надежных средств и методов антикоррозионной защиты. Как отмечалось, также одной из причин обрушений является недостаточная изученность работы некоторых конструкций под нагрузкой, дефектность, неполноценность инженерно-геологических и гидрогеологических изысканий оснований.

Изучение причин аварий позволяет лучше понять закономерности в работе конструкций, зданий и сооружений, привлечь внимание ученых, проектировщиков и строителей к недостаткам проектных решений, устранение которых должно предупредить аварии и тем самым обеспечить надежность сооружений. За последние годы на основе анализа и изучения причин аварий, описанных в настоящей книге, научно-исследовательскими и проектными организациями в целях повышения надежности и долговечности зданий и сооружений вносились предложения по изменению и дополнению соответствующих нормативных документов по проектированию и строительству.

Так, в результате обрушения стальных подкрановых балок на металлургическом заводе дополнительно изучались явления усталости металла от воздействия динамических нагрузок, совершенствовались расчеты тонкостенных металлических конструкций. В связи с обрушением стальных ферм конвейерных галерей от хрупкого разрушения металла дополнительно изучались проблемы ломкости стали в различных условлях эксплуатации металлических конструкций.

Случаи обрушения каркасных зданий из сборных железобетонных конструкций вызвали необходимость совершенствования требований к монтажу таких зданий и обеспечению их пространственной жесткости и устойчивости. В настоящее время в связи с широким внедрением в практику строительства новых объемно-планировочных и конструктивных решений зданий и сооружений, новых конструкций (в том числе легких) научно-исследовательские, проектные и эксплуатирующие организации должны установить натурные наблюдения за работой конструкций в процессе их возведения и в различных условиях эксплуатации. Это позволит оценить надежность и долговечность конструкций, выявить их дефекты, а также подготовить предложения по их дальнейшему совершенствованию.

Натурные наблюдения необходимы для оценки надежности и степени долговечности конструкций и установления срока их службы с учетом отказов, факторов физического, морального и социального старения, огнестойкости, применения средств антикоррозионной защиты и биостоикости и др.

4. Обрушение сборного железобетонного каркаса многоэтажного здания

В апреле 1961 г. произошло обрушение каркаса, смонтированного из сборных железобетонных элементов. Здание имело десять этажей, из них девять над землей и один этаж подвальный. Конструкции здания состояли из сборного каркаса и наружных кирпичных самонесущих стен. Длина здания 56,6 м, ширина 21 м с сеткой колонн в поперечном направлении 6,55 + 6,4 + 6,55 м, шаг колонн в продольном направлении 6,1 м (рис. 1). Полная высота здания 41 м.

Каркас представляет собой 10 железобетонных рам, расположенных поперек здания и состоящих из сборных элементов: колонн и ригелей (рис. 2). Междуэтажные перекрытия выполнены из сборных железобетонных плит размером 5,66X1,48 м.

По данным инженерно-геологических изысканий, основанием для фундаментов здания являлись моренные суглинки с гравием и щебнем мощностью 2…5 м. Фундаменты здания железобетонные монолитные из бетона марки М 300 в виде перекрестных лент.

Наружные стены кирпичные толщиной 51 см, запроектированы из семищелевых камней марок 100 и 75. Соединение сборных железобетонных элементов между собой предусмотрено на сварке с заделкой зазоров раствором и бетоном марок М 200…400.

В поперечном направлении расчетная схема была принята в виде 10-этажной рамы с жесткими узлами (рис. 3) и с колоннами, защемленными в фундаменте. В продольном направлении расчетная схема быала принята в виде рам, ригелями в которых должны были являться плиты перекрытий.

По проектному заданию здание было 4-этажным (с подвалом) Г-образной формы в плане. При разработке рабочих чертежей форма в плане была принята прямоугольной и число этажей увеличено до 10.

Общего проекта организации производства работ, а также совмещенного рабочего графика строительно-монтажных работ на строительстве не было. Был разработан только проект монтажа железобетонных конструкций, в котором были приведены перечень оборудования, схема монтажа, стройгенплан и график производства работ. В этом проекте было указано, что к сборке конструкций каждого последующего этажа можно приступать только после окончательного закрепления всех конструкций предыдущего этажа. Вместе с тем методы закрепления монтажных стыков и узлов, включая технологию сварки, в этом проекте не были отражены.

Обращает на себя внимание нечеткость распределения работ между подрядными организациями по замоноличиванию монтажных стыков каркаса. Так, замоноличивание стыков колонн входило в обязанности одной организации, а замоноличивание узлов сопряжений ригелей с колоннами, плит с ригелями и плит между собой — в обязанности другой организации.

К моменту обрушения каркаса здания были полностью закончены работы по устройству фундаментов, почти полностью были возведены стены подвала, частично не были заполнены пазухи котлована. Полы в подвале не были сделаны, хотя засыпка фундаментов в подвале частично осуществлена. Железобетонный каркас был смонтирован почти полностью на все 10 этажей здания. Стыки колонн выполнены только частично, сварено только 50% стальных накладок.

Осмотр разрушенных конструкций показал, что в целом ряде случаев сварка стыкав ригелей не была выполнена. Заполнение раствором стыков ригелей с колоннами произведено в основном только до 3-го этажа. По записи в журнале сварочных работ узлы сопряжения плит были сварены. Однако при осмотре было обнаружено много узлов с несваренными стыками. Замоноличивание стыков плит не производилось. К кладке стен здания выше перекрытия над подвалом не приступали.

Обрушение каркаса произошло в продольном направлении; каркас после обрушения представлял собой груду развалин. В результате обрушения каркаса стены подвала оказались частично разрушенными; колонны были сорваны с фундаментов; анкерные болты срезаны в основном в уровне верха подливки под опорные плиты колонн.

Фундаменты колонн не имели существенных повреждений, заметны лишь незначительные сколы бетона башмаков.

Проверка проекта показала, что в поперечном направлении жесткость и прочность здания должны обеспечиваться поперечными рамами. Поверочный расчет рам выявил достаточную их прочность как в узлах, так и в линейных элементах при полном замоноличивании узлов сопряжения колонн и ригелей до укладки плит междуэтажных перекрытий, что соответствует принятой статической расчетной схеме поперечной рамы.

В действительности плиты перекрытий укладывались до замоноличивания узлов рамы, и ригели работали на нагрузку от собственного веса плит как свободно лежащие балки. В этом случае расчетная схема поперечной рамы изменяется, в связи с чем возникают растягивающие усилия в нижней плоскости ригеля на опорах, что в расчете и в проекте конструкций не нашло отражения. В этих условиях у концов ригелей со стороны воздействия ветра (с наветренной стороны) образуются шарниры.

5. Обрушение металлических конструкций

К наиболее повторяемым авариям следует отнести обрушения металлических конструкций покрытий промышленных зданий, а также конвейерных галерей.

Наибольшее число обрушений металлических конструкций покрытий произошло в процессе их монтажа в основном из-за грубых отступлений от проектов, а также вследствие низкого качества изготовления и монтажа конструкций. Следует также отметить, что наибольшее число аварий произошло со стальными конструкциями зданий, ограждающие конструкции (покрытия и стены) которых выполнялись из сборного железобетона.

6. Основные дефекты при монтаже ферм

Особенно много дефектов допускается при монтаже стропильных ферм. Заводы-изготовители иногда заменяют проектные сечения на меньшие, занижают размеры сварных швов, пропускают соединительные прокладки и даже целые элементы. Бывают случаи, когда элементы, запроектированные по одному стандарту, заменяются элементами по другим стандартам без учета разности геометрических и механических характеристик. Допускаются зазоры между элементами и фасовками, доходящими порой до 8…10 мм, а также большое число расцентровок узлов сопряжений ферм.

Основными дефектами при монтаже ферм являются смещения узлов верхнего и нижнего поясов из плоскостей, доходящих иногда до 100…300 мм.

Сварные швы в узлах выполняются с непроварами и подрезами, имеются большие шлаковые включения, уменьшаются размеры швов против проектов. Имеют место случаи, когда стальные фермы монтируются не по проекту. Так, при монтаже покрытия одного завода шесть ферм были перевернуты на 180°, вследствие чего нижний пояс оказался наверху, а верхний — внизу. Естественно, что знаки усилий в элементах ферм изменились на противоположные; растянутые подвергались сжатию, сжатые — растяжению. Несущая способность фермы оказалась недостаточной.

Иногда заводы-изготовители допускают при выполнении вертикальных и горизонтальных связей: замену профилей связей на меньшие, отступление от проектов в части размеров швов (иногда они отсутствуют совсем). Как правило, конструкции собирают с большими эксцентриситетами в узлах с отклонениями до 500 мм. Связевые элементы порой монтируют без правки и ставят изогнутыми. Иногда связи, предусмотренные проектом, вообще отсутствуют.

В отдельных случаях отступления допускаются в узлах сопряжений конструкций ферм с колоннами, ригелей с колоннами, в местах опирания подкрановых балок на колонны. Были случаи, когда узлы сопряжений, запроектированные жесткими, исполнялись при монтаже шарнирно, и наоборот. Иногда для выравнивания подкрановых балок по высоте под опорные части укладывают прокладки без сварки между собой. Опирание подкрановых балок осуществляется не через опорное ребро, а через прокладки или соседнюю балку — через болты.

В результате неправильного монтажа колонн и стропильных ферм сборные железобетонные плиты покрытий имеют недостаточное опирание на фермы. Плиты покрытий заходят на полку верхнего пояса фермы всего на 10…20 мм, а иногда и менее. На одном из заводов фермы покрытий имели такие грубые отклонения, что в результате некоторые плиты не доходили до оси ферм на 180…200 мм. Для поддержания плит во время монтажа были установлены кронштейны из уголков. Опира-ние плит на кронштейны и консоли дополнительно нагружает верхний пояс фермы, вызывая крутящий момент, и не обеспечивает безопасной эксплуатации зданий.

7. Обрушение металлических конструкций покрытий при их монтаже на строительстве сборочно-сварного цеха

В 1962 г. произошло обрушение металлических конструкций покрытий при их монтаже на строительстве сборочно-сварного цеха машиностроительного предприятия. В результате изучения проектно-технической документации и состояния работ по монтажу конструкций, осмотра обрушившихся конструкций, проведения расчетов и испытаний материалов, а также опроса очевидцев аварии и непосредственных руководителей монтажных работ было установлено следующее.

Двухпролетный корпус с пролетами по 36 м имеет длину 198 м (33 оси по 6 м), высоту до конька фермы 26,95 м (рис. 39). Общий объем работ по монтажу конструкций сборочно-сварочного цеха составляет 2540 т металлоконструкций и 1382 м 3 сборного железобетона. Проект цеха в стадии КМ составлен специализированным институтом. Деталировочные чертежи КМД по заказу завода металлоконструкций разработаны отделением специализированного института. Металлоконструкции изготовлены заводом металлоконструкций.

Согласно проекту производства работ монтаж конструкций стропильных ферм, фонарей и покрытия надлежало производить, начиная с оси 8 по ось 41. Ввиду отсутствия на площадке к моменту начала монтажа второго гусеничного крана монтаж конструкций перекрытия был начат в пролете Е-И от оси 41 к оси 8.

Прибывшие с завода-изготовителя на площадку металлические конструкции сборочно-сварочного цеха имели дефекты в сварных соединениях узлов стропильных и подстропильных ферм, фонарей и др. Для исправления дефектов сварки на месте заводом были направлены на монтажную площадку электросварщики, причем в сварных швах исправлялись только дефекты, которые обнаруживали внешним осмотром.

Примерно за 1,5 мес до обрушения в пролетах Г — Е к Е — И были смонтированы все колонны, портальные связи, подкрановые балки и подстропильные фермы и был начат в пролете Е — И монтаж стропильных ферм, фонарей и сборных железобетонных плит покрытия.

Ввиду того что проектом связи по фонарям предусмотрены в осях 30-31, а монтаж конструкций был начат с оси 41, для обеспечения устойчивости конструкций фонаря в процессе монтажа по осям 40 и 39 были применены расчалки. Причем было установлено, что конструкции фонарей были закреплены четырьмя расчалками из каната диаметром 15,5 мм и тремя из стальной катанки диаметром 8 мм. В соответствии с проектом производства работ установка металлоконструкций и сборных железобетонных плит покрытия в проектное положение производилась гусеничным краном.

В день обрушения бригада монтажников выполняла работу по укладке сборных железобетонных плит в осях 36-55. При укладке предпоследней плиты по фонарю произошло обрушение смонтированных конструкций покрытия.

При аварии обрушились: две подстропильные фермы ряда Е в осях 36-41 и две подстропильные фермы ряда И в осях 36-41; семь стропильных ферм по осям 35 — 41; фонарных рам по осям 35-40; металлические связи по нижним и верхним поясам стропильных ферм в осях 35-41; связи и импостные уголки по фанарям в осях 35-40; железобетонные плиты покрытия по фермам и фонарям между осями 35-41 и рядами Е — И; подкрановая балка 38-41 ряда И; две фахверковые стойки по оси 41 и часть горизонтальных элементов фахверка. Объем разрушенных металлических конструкций составляет 107 т и 81 м 3 сборных железобетонных плит.

При осмотре обрушившихся конструкций было обнаружено: фермы осей 37 и 38 находятся внизу под другими упавшими конструкциями, а фермы осей 35 и 36 упали в сторону фермы оси 37 и находятся сверху фермы 37. Фермы на осях 39, 40 и 41 упали в сторону фермы 38 и находятся сверху фермы 55. Подстропильная ферма 36 — 38 оси Е лежит по оси колонн, подстропильная ферма 36-38 оси И (упала внутрь пролета. Аналогичное положение заняли подстропильные фермы 55-41. Ригели фонарных рам упали в сторону оси 41. Упавшие конструкции расположились двумя группами с промежутком между ними более 6 м;

При обрушении все конструкции сильно деформировались; железобетонные плиты покрытий оказались разбитыми; по стропильным и подстропильным фермам были обнаружены разрывы: фасонного листа крепления опорного раскоса к верхнему поясу в подстропильной ферме И, 39-41 в результате падения фермы, горизонтальной.

Полки в одном из уголков верхнего пояса фермы 37 около среднего. узла в результате падения фермы; по сварным швам среднего растянутого раскоса подстропильной фермы Е, 36-38 в месте его крепления к фасонке нижнего пояса среднего узла.

Кроме этого, имеются разрывы металлических конструкций фонарных рам в среднем узле ригелей в осях 37 и 38. Двутавровые балки ригеля оторвались по сварке от вертикального листа фланцевого соединения этого узла.

Результаты проверки крепления (приварки)’ железобетонных плит к верхним поясам стропильных ферм и ригелям фонарных рам показали, что большинство железобетонных плит было приварено к фермам по проекту.

Для проверки качества примененного для конструкции металла были вырезаны 8 образцов, результаты лабораторных испытаний которых показали, что металлоконструкции изготовлены из стали марки СтЗ (спокойная) по действовавшему в то время ГОСТ 380-60.

Аварии, строительных конструкций редко происходят внезапно. Обычно можно наблюдать ряд предвестников аварии. Если своевременно заметить признаки приближающейся аварии, то можно вовремя принять профилактические меры: вывести людей из опасной зоны, произвести разгрузку аварийной конструкции, установить временные крепления и т.п. Поэтому так важно инженерно-техническому персоналу строительных и эксплуатационных организаций знать признаки аварийного состояния конструкций.

Библиографический список

1. Калинин А.А. Обследование, расчет и усилие зданий и сооружений. Учебное пособие. — М.: АСВ, 2002. — 160 с.

2. Казачек В.Г., Нечаев Н.В., Нотенко С.Н. и др. Обследование и испытание зданий и сооружений. Учебное пособие для вузов. — М.: Высшая школа, 2004. — 447 с.

3. Федеральный закон Российской Федерации от 30 декабря 2009 г. №384-ФЗ «Технический регламент о безопасности зданий и сооружений».

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Аварии и катастрофы

Катастрофы на различных видах транспорта. Аварии на электроэнергетических и коммунальных системах, очистных сооружениях; гидродинамические; с выбросом радиоактивных, химически и биологически опасных веществ. Внезапное обрушение зданий, сооружений.

Характеристика обрушений как чрезвычайной ситуации

Характеристика чрезвычайной ситуации. Меры предотвращения обрушений. Повышение несущей способности строительных конструкций. Действия населения при обрушениях зданий и ликвидации их последствий. Оценка зоны разрушений и устойчивости конструкций.

Аварии и катастрофы

Понятие аварий и катастроф. Их основные причины. Аварии на железнодорожном и водном транспорте. Основные мероприятия по их предупреждению. Аварии на гидротехнических сооружениях. Поведение в случае железнодорожной катастрофы. Аварийная посадка самолета.

Аварии и катастрофы на транспорте

Аварии на автомобильном, железнодорожном, авиационном и на водном транспортах. Основные причины дорожно-транспортных происшествий. Особенности ликвидации последствий аварий на железнодорожном транспорте. Проведение спасательных и аварийных работ.

Авария на Чернобыльской АЭС

Официальная хронология событий. Основные причины катастрофы. Предполагаемый сценарий аварии на Чернобыльской АЭС. Выводы комиссии Национальной академии наук Украины. Ликвидация последствий аварии. Работы по очистке территории и захоронению реактора.

Понятие аварий и катастроф

Признаки, позволяющие отнести событие к чрезвычайной ситуации техногенного характера. Причины производственных аварий. Пожары, взрывы, угрозы взрывов. Аварии на коммунальных системах жизнеобеспечения, на очистных сооружениях. Внезапное обрушение зданий.

Расчет огнестойкости строительных и железобетонных конструкций

Пожарно-техническая классификация строительных конструкций. Класс пожарной опасности строительных конструкций. Устройство систем вентиляции с естественным и искусственным побуждением, степень их пожарной опасности. Огнестойкость зданий и сооружений.

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам

• весь список подобных работ

• скачать работу можно здесь

• сколько стоит заказать работу?

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

Кузовной ремонт автомобиля: виды, технология и нюансы

Кузовной ремонт — комплекс технологических действий, направленных на восстановление кузова. Основа этого процесса предполагает устранение повреждений любого характера.

Выделяются два вида кузовного ремонта:

• полный — применяется при устранении ущерба большого размера. Чаще всего его используют при восстановлении легкового автомобиля после аварии,
• локальный — используется при обнаружении царапин, сколов и других незначительных повреждений.

Виды кузовного ремонта

В зависимости от сложности и характера работ, существуют следующие виды кузовного ремонта:

• Абразивная полировка. Удаление небольших царапин и сколов. Целостная поверхность металла уменьшает риски ржавления кузова. Полировка проводится в случае сильного повреждения лакокрасочного покрытия и верхнего слоя металла. Поверхность шлифуется до гладкого состояния, что усложняет образование первоначальных очагов коррозии.
• Рихтовка. Выправление поверхности кузова. При правильном использовании специальных выправочных молотков, опор и механизмов деталь полностью возвращается в оригинальный вид. Но для этого нужен большой опыт.
• Восстановление геометрии кузова. Целый комплекс работ, цель которого — восстановить все первоначальные параметры кузова. Обычно используется после аварий с обширными повреждениями кузова. Поврежденные части кузова выравнивают, а автомобилю возвращают заводской баланс.
• Локальный ремонт. При повреждении только одной части кузова проводится ее восстановление или замена.
• Капитальный ремонт кузова. Необходим после серьезных аварий или при сильном поражении машины коррозией. Требует большого количества времени, усилий и профессионализма, ведь для него требуется демонтаж почти всех систем авто.

В ремонте кузова очень часто используют сварочные работы. Все потому, что сильно поврежденную деталь намного легче заменить, чем выравнивать. Ведь даже если восстановить ее форму, прочность металла заметно снизится.

Любые повреждения металлических поверхностей кузова могут стать причиной ржавчины. Поэтому перед повторной покраской обязательна полировка.

Внешний ремонт

Этот тип восстановления кузова можно осуществить в домашних условиях. Ремонт локального типа не требует трудоемких действий, и применяется при устранении незначительных повреждений. В кузовной ремонт входит восстановление:

• царапин и сколов,
• вмятин небольшого размера,
• ранней стадии ржавчины металла.

Внешний ремонт кузова выполняется с применением:

• стандартного набора инструментов для кузовного ремонта,
• полироли,
• краски.

Устранить габаритные повреждения элементов внешний ремонт не может. Дополнительно могут потребоваться инструменты для аэрографии и обработка стеклотканью.

Вам будет интересно Удаление ржавчины с кузова автомобиля своими руками

Капитальный ремонт

Восстановление кузова капитальным способом в большинстве случаев нельзя выполнить самостоятельно. Для его осуществления требуется наличие профессионального оборудования и специальных навыков. Этот тип восстановительных работ предполагает разбор авто. Его цель — обнаружение всех дефектов и небольших повреждений. Выполняя реставрацию, снимаются даже незначительные элементы.

Чтобы обнаружить скрытые дефекты рассверливают зоны контактной сварки.

Сварочные работы проводятся при обнаружении:

• коррозии деталей,
• трещин в конструкции кузова,
• глубокой деформации деталей.

Капитальный ремонт не обходится без замены поврежденных элементов конструкции.

Виды дефектов кузова

Среди основных проблем с кузовом авто можно выделить следующие:

1. Внешние повреждения (царапины, вмятины), появляющиеся в процессе эксплуатации.
2. Механические дефекты (искривление металла, разрывы) – результат перенапряжения металла после ударов, изгибов, вследствие слабого соединения элементов.
3. Трещины, являющиеся последствием нарушения технологии обработки металла, его «усталости», использования низкосортной стали. Также могут возникнуть из-за дефектов сборки автодеталей и узлов или на участках, подверженных вибрации.
4. Коррозионные разрушения, возникающие:

• в результате взаимодействия открытого металла с воздухом в местах, где имеются повреждения ЛКП (электрохимическая коррозия);
• из-за контакта стальных деталей с элементами, выполненными из других материалов (химическая коррозия).

1. Разрушение сварных швов. Причинами могут стать коррозия, ДТП, вибрации, повышенные нагрузки, и, разумеется, некачественная сварка.

Исходя из вида повреждений, осуществляются необходимые ремонтные работы.

Выравнивание геометрии

Основным инструментом, используемым для восстановления кузова автомобиля — стапель. Этот инструмент сконструирован с высокими показателями прочности, достаточными для силовых работ. Основное действие при выравнивании является перетяжка. Она предполагает использование системы креплений, воздействующих на точки конструкции, при давлении на которые кузовная деталь приобретает изначальную форму. Эта задача предполагает высокий уровень сложности, справиться с которым при отсутствии опыта непросто.

С помощью стапельной установки обеспечиваются измерения, необходимые для точного проведения ремонтных работ. Выравнивание геометрии осуществляется поэтапно:

1. Зафиксировать транспортное средство на стапельной платформе.
2. После вычисления точек на машины, к ним прикрепляется оснастка.
3. Запустить стапельную установку.

После запуска стапель и оснастка автоматически вытягивают повреждения по нужной форме. Оборудование предполагает использование вычислительной программы, рассчитывающий необходимый уровень усилий и показатель замера стойки.

Преимущество стапельной установки заключается в том, что она не нарушает качество металла в зонах неисправностей при их устранении.

Этапы проведения кузовных работ

1. Если не учитывать подготовку к ремонтным работам, то первым этапом является рихтовка. Он присутствует во время проведения реставрации лишь в том случае, если машина получила серьезные повреждения в результате ДТП.
2. Далее идет процесс выравнивания. Для того чтобы ликвидировать недостатки можно воспользоваться шпатлевкой. Стоит проследить, чтобы ее слой равномерно лег на поверхность, чтобы не получить в конце работ новые дефекты.
3. На третьем этапе следует прогрунтовать кузов автомобиля. Благодаря грунтовке владелец авто защитить свой агрегат от коррозии, которая может внезапно возникнуть на незащищенной поверхности.
4. Сразу после грунтовки проводится покраска. Следует позаботиться о том, чтобы автомобиль был помещен в закрытое помещение. Только в нем можно избежать попадания пыли на поверхность во время распыления краски при помощи пистолета.
5. Последним этапом кузовных работ является полировка. Завершающий штрих позволяет автомобилю приобрести приятный эстетичный вид, словно он только что вышел с конвейера.

Вам будет интересно Красим кузов авто самостоятельно

Устранение вмятин

Кузовной ремонт вмятин автомобиля своими руками осуществляется тремя способами:

1. При помощи клея. Рихтовка или правка выполняется с применением набора Pops-a-Dent. В него входят термопистолет, силиконовый клей, специальные стержни. После нанесения клея и крепления стержней необходимо дождаться застывания. Затем осторожно вытянуть вмятины вместе со стержнями.
2. С использованием вакуума. Основным специальным инструментом выступает вакуумная присоска. Она крепится к поверхности вмятины, создавая вакуум. После этого вмятину можно вытянуть без риска нанести повреждения поверхности покрытия. Использование вакуумных присосок — беспокрасочный способ устранения вмятин.
3. По технологии PDR. С помощью специальных рычагов, которые вводятся через технологические отверстия автомобиля, можно добраться до больших вмятин и устранить их выдавливанием.

Установка заплаток и сварка

Если стандартный локальный ремонт кузова не помог, используются заплатки. Они применяются что бы заделать дыры в кузове автомобиля. Заплатка позволяет отремонтировать и сквозные ржавчины, если диаметр отверстия не превышает 8-10 сантиметров. В противном случае деталь заменяется полностью.

Перед креплением заплатки обрабатываются края отверстия. Сама заплатка должна иметь диаметр, превышающий размеры повреждения (приваривается внахлест). Для ее изготовления используется тонкий металл. Для крепления используется сплошной шов. Рекомендуется применять сварочные аппараты полуавтоматического типа.

Ремонт кузова автомобиля своими руками

Технология ремонта кузова не имеет общего алгоритма. Есть схожие пункты, есть нюансы. Но любой ремонт начинается одинаково — с подготовки автомобиля и инструмента.

Подготовка авто

Перед ремонтом автомобиль надо тщательно вымыть. Даже при локальном ремонте моют не только ту деталь, которую надо ремонтировать.

Следующий этап — осмотр. Часто бывает, что находят еще детали кузова, которые не требуют «глубокого» ремонта, но зачистить с них ржавчину и обработать поверхность надо. Это может быть просто антикоррозийная обработка (например, днища, арок) или восстановление лакокрасочного покрытия.

Затем при необходимости снимают внутреннюю облицовку. Так делают, например, когда рихтуют вмятины заднего крыла, не снимая деталь. Если ремонтируют съемный элемент кузова, то лучше его снять.

Вам будет интересно Восстановительная полировка кузова автомобиля своими руками

Необходимые инструменты и материалы

Помимо стандартного набора слесарного инструмента (отверток, ключей, плоскогубцев), нужен специальный комплект рихтовочного инструмента. Часть из них хорошо знакомы всем, часть — имеет специфический вид. А есть те, которые вошли в состав систем технологии PDR — ремонта вмятин без дальнейшей покраски. Звучит мудрено, хотя на самом деле эти инструменты знакомы всем, кто занимается рихтовкой. А перечень в общем виде выглядит так:

• Рихтовочные молотки разного размера и веса, с разной длиной ручки. Для справки — они в технологии PDR называются молотками для осаживания и блендинга. Отличие от обычного молотка — круглый скругленный рабочий боек с отполированной поверхностью. Молотки для осаживания применяют снаружи, для блендинга — изнутри (не снимая деталь). Осаживание «опускает» шишечки и бугорки, блендинг «поднимает» вмятины. Если рихтовать снятую деталь, то длина ручки (как и название молотка) не имеет значения.
• Керны и стеммеры — входят в систему точечного осаживания мелких бугорков, шишек, заломов.
• Крючки — металлические крюки разной длины, с ручкой на одном конце и изогнутой рабочей частью на другом. Используют для выдавливания вмятины изнутри не снимая деталь.
• Гладилки, контропоры, «подушки», «ложки» — металлический инструмент с гладкой (отполированной) рабочей поверхностью. Входят в систему перенапряжения при одновременном воздействии снаружи и изнутри.
• Болгарка с набором дисков и насадок для шлифовки или полировки поверхности.
• Шпатели.

Устранение царапин и сколов

Царапины и сколы убираются при помощи мелкого кузовного ремонта. Он предполагает использование покраски и полироли. Дополнительно можно нанести грунтовку. Поверхность шлифуется, затем наносится защитное покрытие. Новые технологии обеспечивают шлифовку, после которой потертости видно не будет. Косметический тип ремонта легко выполняется в домашних условиях.

Краска должна иметь цвет покрытия кузова. Иначе поверхность машины будет выглядеть непрезентабельно.

Реставрация авто без покраски

Покраска является не обязательной частью кузовных работ. Так, например, для Passat B5, Chevrolet Aveo и других популярных моделей можно избавиться от мелких и средних вмятин без затрат дополнительного времени и риска испортить покрытие авто. Кроме того, реставрация без покраски позволяет сэкономить средства.

Считается, что такой тип кузовных работ может быть выполнен только специалистами в виду своей сложности. Однако находятся умельцы, которые самостоятельно выполняют все необходимые процедуры, запасшись инструментами.

Обратим внимание на то, что реставрация авто без покраски не используется для ВАЗ 2108,09 и других отечественных автомобилей.

Покраска и полировка

Для покраски в соответствии с технологией ремонта автомобилей, нужно использовать только вещества, предназначенные для покрытия поверхности автомобиля. В некоторых случаях требуется несколько стадий окраски. После ремонта кузова и покраски поверхность поверхность тщательно промывается.

Окрашенная машина полируется. Шлифовка выполняется при помощи абразивов мягкого типа только после полного высыхания краски.

ЮгКузовРемонт

Ремонт кузова и покраска автомобиля — это трудоемкая, ответственная и высококвалифицированная работа. Для выполнения качественного малярно-кузовного ремонта машины требуются современное профессиональное оборудование, опытные профессиональные специалисты и строгое соблюдение очередности выполнения операций. Какая очередность и основные этапы кузовного ремонта автомобиля?

Основные этапы кузовного ремонта автомобиля

Чаще всего необходимость кузовного ремонта и покраски возникает после того, как транспортное средство попало в ДТП. В результате небольших аварий, столкновений или из-за неаккуратного вождения на поверхности кузова машины могут появляться небольшие сколы, вмятины или царапины. Они повреждают лакокрасочное покрытие кузова автомобиля, что приводит к коррозии металла.

Чем раньше будет произведен кузовной ремонт и покраска, тем лучше для автомобиля!

Основные этапы кузовного ремонта автомобиля в порядке очередности

Малярно-кузовной ремонт машины включает:

Осмотр мест повреждения

Основные этапы кузовного ремонта автомобиля начинаются с тщательного осмотра повреждений. На этапе осмотра необходимо тщательно и более полно выявить все места, которые требуют ремонта. Для этого нужно хорошо помыть и обезжирить всю поверхность кузова и провести тщательный осмотр при хорошем освещении. Необходимо отметить все поврежденные места.

В зависимости от характера и размеров повреждений, ремонт кузова делится на капитальный и локальный. При капитальном ремонте обработке подвергается весь кузов целиком, а при локальном – только та его часть, которая была повреждена.

Рихтовка

Ремонт кузова в основном начинается с рихтовки деформированных участков кузова машины. Рихтовку производят с использованием специального оборудования – обратных молотков, вакуумных присосок, споттера для кузовного ремонта и так далее. Их использование требует опыта, сноровки и определенных знаний.

Своими силами рихтовку можно проводить только в тех случаях, если вмятина небольшая. При обширных повреждениях кузова нужна уже специальная техника и навыки работы с ней.

Шпатлевка

Этапы кузовного ремонта автомобиля в любом случае не обходятся без шпаклевочных работ. Шпатлевание — это нанесение шпаклевочного материала на отремонтированную поверхность в целях выравнивания всех сколов, царапин и мелких вмятин. Шпаклевок существует огромное количество типов, и все они довольно просты в использовании.

По своему составу шпаклевки бывают:

• жидкая;
• мелкозернистая или финишная;
• крупнозернистая – она же стартовая;
• со стекловолокном;
• универсального типа.

После высыхания шпаклевки убираются излишки и поверхность шлифуется абразивной бумагой или специальным инструментом.

Грунтовка перед покраской

Перед тем, как приступать к покраске, подготовленную поверхность отремонтированного кузова необходимо грунтовать. Слой грунтовки обеспечит более высокую гладкость поверхности и обеспечит автомобиль более высоким уровнем защиты от влаги и от коррозии.

Грунтовка необходима для:

• выравнивания поверхности;
• улучшения адгезии;
• защиты материала от внешних факторов воздействия;
• антикоррозионной защиты.

Наносится грунтовка в несколько слоев – первый, он же базовый, наносится очень тонко, второй слой следует наносить минут через 15–20 (если позволяет инструкция). Наносится валиком, кистью или аэрозольно.

Покраска

Основные этапы кузовного ремонта автомобиля не обходятся без покраски. Так же как и кузовной ремонт, покраска машины различается на полную и локальную. При полной — окрашивается весь кузов, а при локальной – только та его часть, которая была повреждена и подготовлена.

Это самый важный этап малярно-кузовного ремонта. От качества его выполнения будет зависеть внешний вид транспортного средства. Покраска производится в специально подготовленном помещении с отличным освещением и без присутствия пыли в воздухе!

Очень важный момент на этом этапе правильно подобрать цвет краски. На глаз это делать нельзя! Цвет подбирается по вин-коду или при помощи специального оборудования.

Подбор краски лучше доверить специалисту!

Окрашивание поверхности кузова автомобиля осуществляется в два этапа – на первом, краска распыляется туманом. После чего окрашенная поверхность просматривается на наличие подтеков и дефектов. Все это устраняется. На втором этапе, после высыхания первого слоя, наносится следующий, более толстый слой.

Нанесение лака

После покраски следует нанесение лака. Это довольно таки сложная процедура, потому что лак прозрачный и увидеть все дефекты, довольно сложно. Тут требуется опыт и сноровка.

Полировка

Завершающим этапом малярно-кузовного ремонта автомобиля является полировка окрашенного участка или всего кузова. Она выполняется для придания окрашенной поверхности авто респектабельного блеска и устранения микронеровностей. Полировка производится полировальной машинкой до тех пор, пока поверхность не приобретет характерный блеск, а все участки с матовым цветом не будут устранены.

Как долго выполняется ремонт кузова и покраска автомобиля

Чтобы качественно выполнить основные этапы кузовного ремонта автомобиля требуется время. В основном, это связано с высыханием шпаклевки и краски. Поэтому весь процесс может занимать несколько дней.